今天， 服裝制造競爭邁向激烈，款式向多樣化/個性少量化,工藝趨向復雜化發展，面對現實貨期短、品質要求高、工人技能下降、人民幣匯率、原材料和工資上升等成本問題，工作環境及福利跟著提高、招工困難等等現狀，必須在生產管理上升級。 “精益”源于日本豐田生產TPS系統（Toyota Production System）,以根治各種生產上的浪費，達到降低成本，并能應對急劇的需求變化做出快速反應而著名，更被推崇為【二十一世紀生產策略】。
1、了解及掌握精益生產現場改善之專業技能 2、掌握改善原則，從根本上消除浪費的方法，提高整體效益 3、提升發現問題、分析問題、解決問題的改善能力 4、掌握現場改善之十二項改善工具 5、提高學員現場管理和現場改善的技術能力 6、提高學員的系統思維和團隊作戰能力
課程內容 ：
一、精益制造之基礎理念
現場改善的定義
精益制造系統
二、精益制造現場改善原則
精益制造五大原則
3G原則
現場改善三個基礎原則
三、現場改善之七大浪費認知
四、精益制造現場改善十二種工具
燈箱報警、接著式生產、自動送出、單件流、后拉式系統、
豬仔模、安全性、無縫轉款、標準作業、建議系統、節奏時間、目視管理及6S
五、如何進行現場改善
PDCA 至 SDCA
下一個程序是客戶
質量**：在生產過程中把住品質關
用數據說話
預防重復發生
六、現場持續改善體系
