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破冰案例研討

引導學員思考為何僅憑檢驗不能做好供應商質(zhì)量管理

“十八道檢驗為何管不了一頭豬”

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供應商管理成熟度與供應商分類

國內(nèi)企業(yè)與供應商的關系現(xiàn)狀

分析各階段供應商管理的目標，質(zhì)量管理的關注點以及績效指標

供應商管理的成熟度（五個階段）

供應商管理的終目的：為企業(yè)創(chuàng)造價值

點出供應商管理的價值

供應商的分類（Classification）

梳理企業(yè)對供應商分類的常見方式，總結這些方式的共同問題

供應商分類的角度

如何從內(nèi)部需求的角度來認識供應商

物料與供應商分類及其管理對策（第1招）

分析如何從財務和質(zhì)量風險角度對供應商進行分類

案例：豐田對供應商的分類方式

學習研討標桿企業(yè)的方法

分組練習

選擇客戶產(chǎn)品的2~3個物料，進行需求分析，及如何對供應商進行分類

供應商質(zhì)量管理的目的和價值

強調(diào)質(zhì)量是為企業(yè)運營服務

單元小結

指出供應商分類不合理是質(zhì)量問題的根源之一

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供應商質(zhì)量風險管理：建立認可制度

單元案例分析（2個）

引發(fā)學員思考，應根據(jù)不同類別的供應商建立不同的認可標準

采購程序與供應商認可、管理流程

回顧采購、供應商管理的基本流程

供應商組織認可（第2招）

詳細討論供應商組織認可的細節(jié)及如何評估其商業(yè)風險、組織架構風險和流程風險

供應商組織認可的要素及其內(nèi)容

供應商制造工藝認可（第3招）

提出工藝認可的核心及其簡單的衡量指標

工藝認可的起點

介紹分析工具，如何將產(chǎn)品特性與供應商的工藝進行對接

分組練習

選擇客戶的產(chǎn)品特性，演練上述的分析工具，分析如何將其結果指導工藝認可

制造工藝風險的識別

梳理工藝的風險來源，以及在工藝認可中，如何評估和指導供應商建立防錯措施

工藝設計的原則：防錯五步法

落實防錯的職責分工

將控制點鏈接到工藝文件

梳理工藝文件的起點、類別及關系，介紹工序質(zhì)量保證五條簡單規(guī)則

將PFMEA鏈接到控制計劃（含實例分析）

各類作業(yè)文件的關系

控制計劃的評審

生產(chǎn)工序的全面質(zhì)量保證：五條規(guī)則

工藝認可的細節(jié)

根據(jù)4M1E展開

工藝認可的形式：試生產(chǎn)

產(chǎn)品認可（第4招）

設計驗證和生產(chǎn)確認

厘清兩者的區(qū)別與目標

產(chǎn)品認可測試報告（核心內(nèi)容）

實例模板介紹

案例：大眾汽車供應商必須跨越這些門檻

用案例回顧三種認可方式

單元小結

總結供應商類別與認可方式

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供應商質(zhì)量策劃的核心點

什么是新產(chǎn)品開發(fā)流程

回顧新產(chǎn)品開發(fā)流程及關鍵能力需求，提出新產(chǎn)品項目管理中的質(zhì)量工程師面臨的共同困境

新產(chǎn)品開發(fā)的關鍵能力

新產(chǎn)品項目管理中的質(zhì)量責任

案例分析

強調(diào)供應商技術能力對企業(yè)的重要性

挖掘供應商的潛在技術能力（第5招）

轉變對待供應商的思路

建立完備的物料技術文檔（第6招）

梳理向供應商傳遞質(zhì)量要求的形式及其問題

新產(chǎn)品開發(fā)供應商前期溝通會（第7招）

幫助供應商建立對零件規(guī)格的動態(tài)要求

供應商新零件開發(fā)的事態(tài)升級流程（第8招）

單元小結

強調(diào)質(zhì)量管理的實質(zhì)是技術需求管理

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供應商日常管理

事件（event）管理和模式（第9招）

建立如何讓正常事件重復發(fā)生，用控制圖來識別常見的過程模式

過程的運行機制與反饋

控制圖的幾種模式判斷規(guī)則

案例演練（2個）

生產(chǎn)整備條件的確認（第10招）

梳理產(chǎn)品換型時，對工藝條件的管理

變更管理（第11招）

梳理變更管理的內(nèi)容、組織接口及表格模板分析

供應商質(zhì)量問題提前通知（第12招）

確保信息跑到質(zhì)量問題的前面

產(chǎn)品審核（product audit）（第13招）

供應商績效考核與管理（第14招）

特別強調(diào)如何根據(jù)企業(yè)的運營需求，為不同類別的供應商設置合理的指標，并指導企業(yè)如何發(fā)展供應商

指標體系的建立（案例分享）

供應商考核指標應支持企業(yè)的運營

供應商月（季）度質(zhì)量評審會議（第15招）

介紹實用的模板

供應商的持續(xù)改進（第16招）

重點介紹5why法及其案例

將問題解決（8D）與FMEA鏈接（第17招）

應急計劃：供應商的業(yè)務連續(xù)性（第18招）

介紹編制應急計劃的方法及實例

課程總結